厚壁不锈钢筒体锻件广泛用于高压压力容器、化工反应设备，筒体壁厚大，不锈钢锻造塑性区间窄，成型过程存在诸多工艺难点。山西永鑫生重工依托万吨级锻造设备，针对厚壁不锈钢筒体锻件成型难点积累成熟解决方案。

  厚壁筒体锻件第一个难点，钢锭心部缺陷难以压实。钢锭心部存在疏松、偏析，筒体壁厚大，如果镦粗变形量不足，心部孔隙无法焊合，后续超声波探伤出现超标缺陷。解决方案为合理提升镦粗变形量，优先压实钢锭心部，镦粗完成之后再开展冲孔工序，提升筒体心部致密度。

  第二个难点，芯轴拔长阶段筒体壁厚不均、内壁撕裂。厚壁筒体芯轴拔长，单次压下量过大，筒体内壁应力集中，容易产生内壁撕裂；压下量过小，变形只发生筒体表层，心部组织得不到细化。解决方案控制单道次压下量，分多火次完成芯轴拔长，轮换筒体送进角度，让筒体各个部位均匀变形，保证筒体壁厚均匀。坯料温度下降至工艺下限，立刻回炉重新加热，杜绝低温锻打。

  第三个难点，厚壁筒体锻件加热内外温差大。不锈钢导热性能差，厚大坯料直接快速升温，坯料外部温度高，内部温度低，内外热应力会造成坯料开裂。解决方案采用分段升温工艺，低温区间慢速升温，设置多段保温平台，保证坯料芯部温度充分上升，坯料整体温度均匀之后再出炉锻造。

  第四个难点热处理厚薄效应。厚壁筒体锻件固溶热处理，筒体壁厚厚，冷却过程芯部冷却速度慢，容易造成碳化物析出，降低耐蚀性能。解决方案优化热处理装炉摆放，保证炉内气流循环，控制保温时间，淬火冷却保障冷却速率，满足固溶工艺要求。

  山西永鑫生重工针对厚壁不锈钢筒体锻件开展工艺专项评审，从钢锭、加热、锻造、热处理全流程优化，解决厚壁筒体成型各类难点，实现厚壁不锈钢筒体锻件稳定生产交付。