重型辊模锻件单件重量大、截面厚，锻造过程金属变形量控制，直接决定锻件内部缺陷压实效果、晶粒细化程度、外形成型质量。变形量不足，钢锭芯部孔隙无法焊合、晶粒粗大；单次变形量过大，锻件应力急剧升高，容易诱发表面裂纹。山西永鑫生重工研究重型辊模锻件高温锻造变形量控制技术，合理分配各火次变形参数，实现锻件内部充分塑性变形，同时规避锻造开裂风险。

  高温锻造变形量核心指标分为总锻造比、单火次变形量、局部变形量。总锻造比代表钢锭经过锻造后整体变形程度，总锻造比需要达到最低限值，才能破碎钢锭铸态组织，压实芯部疏松。总锻造比是所有火次变形累积效果，但是不能只看总锻造比，如果变形集中在单一火次，容易造成锻件应力超标；多火次分配变形量，每火次在合适温度区间完成变形，变形效果更加均匀。

  单火次变形量控制需要匹配锻件实时温度。锻造温度区间分为高温区、中温区，高温阶段金属塑性好，变形抗力低，可以承担较大变形量；温度下降到锻造区间中下段，材料塑性变差，应当降低单次压下量，减小变形程度，防止锻件开裂。重型辊模锻件厚度大，锻件芯部温度下降速度远慢于表层，工艺人员需要兼顾表层与芯部温度状态设定变形参数。

  镦粗工序变形量控制：镦粗变形量指锻件高度压缩比例。镦粗变形量过小，钢锭芯部得不到有效压实；镦粗变形量过大，锻件鼓形严重，锻件侧面产生拉应力，出现表面裂纹。重型辊模镦粗变形量一般控制在合理区间，搭配端面防滑措施，防止镦粗过程钢锭打滑产生不均匀变形。

  拔长工序变形量控制：拔长依靠砧子压下，减小锻件截面，延伸长度。拔长单次压下量、送进量互相配合，采用宽砧拔长工艺，增大锻件芯部变形。送进量过小，变形集中表层；送进量匹配砧宽，压力渗透到锻件芯部，实现芯部充分变形。拔长过程转动锻件，多角度受压，保证锻件圆周方向变形均匀，防止椭圆、弯曲。

  火次分配是变形控制关键手段。重型辊模锻件很难一火完成全部变形，划分为多火次锻造，每火次重新加热保温，恢复金属塑性，分步完成变形。第一火承担主要变形任务，完成镦粗与大部分拔长，破碎铸态组织；后续火次小变形精整，修正外形，均匀组织。每火次结束，评估锻件外形与表面状态，再确定下一火次变形参数，如果锻件表面发现微小裂纹，下一火次降低变形量，优先清理缺陷。

  现场操作过程实时监测锻件温度，使用红外测温设备采集锻件表面温度，作为变形调整依据。一旦锻件温度接近锻造下限温度，停止大压下操作，结束本火次锻造，回炉重新加热。

  山西永鑫生重工针对重型辊模锻件建立变形量计算模型，根据锻件成品尺寸、钢锭规格计算总锻造比，拆分各火次变形参数，写入锻造工艺卡，现场操作工严格按照工艺执行。锻后通过超声波探伤、金相检验验证变形效果，评估芯部压实、晶粒细化情况，持续优化变形参数。

  重型辊模高温锻造变形量是锻造工艺核心参数，精准控制变形量，可以兼顾锻件内部质量与成型安全。山西永鑫生重工依托万吨锻造设备，应用高温锻造变形量控制技术，稳定生产内部致密、组织均匀的重型辊模锻件，为热轧行业提供高品质锻造辊模产品。