传统重型主轴锻造完成后，需要单独正火、转运、再回火两次装炉热处理，巨型主轴转运吊装过程极易磕碰弯曲，两次加热还会造成主轴两端、中段热处理性能差异。永鑫生一体化工艺采用 7.5m×7.5m×22 米超长井式热处理炉，锻造缓冷完毕的主轴竖直吊装入炉，全程立式放置避免自重弯曲变形，一次装炉连续完成正火、回火两道工序。

  工序流程：主轴锻件入炉后以 70℃/h 速率升温至 860℃，保温 2.5h/100mm 截面厚度完成正火处理，细化锻造粗大晶粒，均匀主轴全长组织；正火结束无需出炉转运，炉内降温至 560℃直接进入高温回火阶段，保温 3h 后随炉缓慢冷却至 300℃出炉。全程密闭炉体惰性气氛保护，主轴表层无氧化脱碳，同时省去一次吊装转运工序，彻底规避巨型主轴转运磕碰变形风险。

  一体化热处理工艺的性能优势显著：整根主轴从轴头、中段到轴尾硬度波动差值≤8HB，金相组织均匀一致，杜绝分段热处理造成两端韧性高、中段强度不足的缺陷；热处理残余应力分布均匀，后续粗加工、精加工过程主轴锻件变形量降低 75%，精加工校正工时大幅缩减。针对 40Cr 重型造纸主轴，一体化热处理完成后整体力学性能均匀：抗拉强度 820~850MPa，全长冲击功差值≤5J，完全满足重型造纸机组持续重载运行工况。